面对设备运维中的安全隐患、监测盲区、能耗浪费等痛点问题，国际焦化以技术革新和精益管理为双引擎，坚持点上探索与线上突破并重，推动运维模式由“被动应对”向“主动突破”转变，在安全生产、智能管控、节能降耗等领域实现突破，为公司高质量发展注入新动能。

以“空间重构”消除“安全隐患”

坚持安全生产是最大降本，该公司将抓安全工作落实到生产过程的各个环节，守牢安全生产底线。针对筛焦楼料位计原安装于铁路护栏内的料位口，存在检修难、维护难、安全难等问题，通过现场观察创新运用空间重构方法，精准定位，在护栏外精准开凿１０ｃｍ孔径，将料位计迁移至安全区域，铺设稳固的信号与电源电缆，采用“加装护盖＋铠装电缆”双重防护，根除了这一“顽疾”，故障频次减少７０％，巡检效率提升４０％，真正实现了安全与效能的双赢。

以“设备改造”解决“数据黑箱”

以设备改造为抓手，破解生产过程中的堵点，赋能提质增效。甲醇变电所内电动机保护器因无电流远传功能，长期面临“数据黑箱”问题，存在“数据盲、状态盲、决策盲”三盲问题，该公司以问题为导向，定制专属方案，安装适配的变送器与电流互感器，自主设计控制逻辑，巧妙复用闲置器件，降低采购成本达３０％，通过全回路测试验证，操作人员可在控制室精准监测电机电流波动，缩短设备异常响应时间，生产调控精度显著提升。

以“闭环管理”杜绝“粗放用能”

以精益管理为抓手，创新实施设备改造，能源管控不断取得新突破。针对洗苯塔洗油流量计蒸汽伴热系统长期存在直排浪费现象，系统排查蒸汽管线，通过尾气端加装疏水器，采用卡套连接技术重构管路，将冷凝水引入工艺回收系统。改造后，蒸汽消耗量降低５５％，冷凝水回收率达９０％，既为公司节省可观的能耗成本，又改善了现场作业环境，实现绿色生产与经济效益的双重突破。