在降本增效与效能提升的攻坚战场上，国际焦化以“设备管理精细化、成本管控精准化、管理创新全员化”为着力点，精准靶向施策、持续优化提升，奏响降本增效的奋进强音，实现设备材料费用节降５６．５％，离子交换床产能提升１５．６％，助力降本增效目标的达成。

三级点检夯根基　自主维护创效益

坚持设备稳定运行是最大降本增效理念，扎实开展“岗位操作人员、设备维护人员、车间管理人员”层级点检，织密设备稳定运行防护网，让潜在的风险无处遁形，保证设备长周期稳定运行。

加强核心设备全生命周期管理，从采购选型到报废处置全过程控制成本，深挖废旧物资价值，修复改造使用，降低库存积压和新件采购数量；坚持“能自己干的绝不外委”原则，职工们化身“维修能手”，自主开展轴流风机检修、一次水、水源水管道漏点堵漏等，进一步降低外委检维修费用。设备材料采购费用节降５６．５％，同比节降１９％。

流程优化提效能　精准管控破密码

聚焦“降本”与“提效”双向突破，以降低化工原材料消耗为抓手，采用优化工艺流程、改进设备和管控方式，解锁酸碱单耗管控的“水汽密码”，减少不必要的原材料消耗。

通过优化除盐水再生操作，严格控制再生时酸碱再生液的浓度，精准管控离子交换床出口压力，确保运行参数始终处于最优区间，盐酸液碱周期制水量单耗不断降低，１＃２＃离子交换床周期制水量从平均４５００方提升至５２００方，增幅达１５．６％，

不仅减少了酸碱浪费，而且提升了再生效果，实现了资源利用最大化和生产成本最优化的双重目标。

三色看板比数据　赛马机制激活力

强化内部管理，将红黄绿三色看板和“赛马”机制深深融入日常管理，充分激发职工向心力和创造力，营造全员参与的降本增效氛围。

岗位三色看板实时更新生产单耗数据，直观呈现班组单耗情况，将岗位绩效与生产单耗挂钩，激发岗位员工参加成本管控的积极性；利用生产成本日报表，每日生成生产数据曲线图，系统直观地了解当前班组生产能耗情况，每周进行复盘，深入分析单耗变化趋势，借助同比和环比数据对比，精准浮现问题点，找到改善点，形成提升点；“赛马”机制下，各班组你追我赶，提出成本管控“金点子”，为公司发展注入源源不断的创新活力。