今年以来，未来能源煤制油分公司净化车间持续在节支降耗上下苦功，深化内部挖潜创新创效，成功实现除氧中压锅炉给水泵运行模式优化，降本增效成效显著。

数据洞察解锁降本密码。面对除氧中压锅炉给水泵高能耗难题，该车间管理团队以“数据为锚、现场为镜”，通过历史运行数据深度复盘发现，除氧中压锅炉给水泵原“三开一备”模式下，泵组存在显著冗余空间。该车间团队迅速对除氧中压锅炉给水泵组开展泵组流量、压力、能耗全维度精密核算。经核算，每台泵的额定流量为120m³/h，而目前锅炉水的总用量大约在220m³/h至240m³/h之间。

精密调控实现能效跃升。在进一步的现场排查中，该车间团队发现该泵的回流副线阀存在较为严重的内漏现象，且回流的自调阀开度较大。针对这些核心问题，技术团队动态调整自调阀开度至最优区间，同步建立“电流-流量-压力”三维监测体系。在确保生产安全的前提下，通过阶梯式降负荷试验，逐步实现从“三开一备”向“两开两备”的平稳过渡。优化后，单台泵运行功率稳定在355kWh，月度节电达25.5万千瓦时，直接降费12.26万元/月，全年可节约电费约140万元。

动态管理筑牢效益根基。该车间在硫磺造粒方面巧妙施策，借助平价电与峰价电之间的价格差，创新性推出错峰生产模式，车间技术人员根据电网峰谷电价时段，将耗电巨大的硫磺造粒任务集中安排在平价电时段。在峰价电时段，合理安排设备维护等工作，对造粒设备进行全面检查与保养，及时更换磨损零部件，为设备的稳定运行保驾护航。这一“小措施”实行，年度预计节约电费约11.6万元。